お客様から図面を頂き金型成立性や製品強度不足などを検証し
お互いが納得出来るまで何度も打ち合わせを重ね、CADを
使用しダイカスト金型や加工治具を製作、設計しています。
金型設計時にとても大事な流動解析も同時進行で行い製品の
湯流れ解析も行い不良の出ない金型を目指し日々研究しております。
また、グループ会社ではダイカスト金型の製作も行っております。
弊社得意の薄物ダイカスト鋳造で主にヒートシンクをメインに
生産しており薄物製品を製造するのにダイカストマシンも
超高速マシンや最先端の設備を保有しております。
主力のヒートシンクにおいてはお客様から高い評価を頂いております。
また、炉内の廃熱などを使いインゴット加熱などを行い
SDGsの取り組みにも力を入れております。


マシニングセンタを使用し、アルミダイカスト部品の機械加工を行っています。
鋳造部門と連携し、お客様からいただく図面通りに部品を仕上げます。
主に精度要求が高い形状や鋳造では製作が不可能な形状を後加工にて仕上げています。
複雑な形状の製品に対しては社内もしくはお客様との打ち合わせを重ね、品質及びコストに優位な方法を検討し、
製品設計を介し提案させていただいています。
品質の精度確認ではノギス、マイクロメータ、三次元測定器を使用し確認を行っています。
また、空気の漏れ量を確認するリークテストも行っており、
自動車部品のカバーなどの密閉性が求められる部品の加工及び品質保証も行っています。
大量生産品が多いため、部品の取付精度をあげるための治具をCADを用い設計もしています。

お客様へお届けする製品の品質保証に大きく関わる業務です。
まずは製品が図面と相違が無いか、三次元測定機をはじめ各種測定機を使用した保証が基本となります。
次に、目視検査。これは熟練の作業者によりキズや不充填、鋳巣や変形などを見つけ、お客様へ不具合品が
流れない様にする為の重要な作業となります。
また、検査が終わった製品は国内向け・海外向けと仕様に沿った梱包を施し、お客様へお届けします。
なお、SDGsについても積極的に取り組み、日々不具合の低減に向けてデーターを関係各所へトスし、
「ムダな生産はしない・させない」を社内で徹底しております。